Применение и эффект магнезиально-углеродного кирпича для изготовления огнеупорных сборных деталей

В настоящее время метод кладки магнезиально-углеродного кирпича, обычно применяемый на отечественных сталелитейных заводах, заключается в следующем: после завершения кладки облицовочного кирпича верхняя поверхность облицовочного кирпича заполняется литым бетоном на расстоянии 150-200 мм от стальной оболочки оболочки, а фланцевое кольцо поддерживается сваркой. Защитите кладку кирпичом. Однако материал ковша во время использования будет падать, что повлияет на использование ковша. Каждый раз, когда ковш отключается для незначительного или капитального ремонта, необходимо отремонтировать горловину ковша. Поврежденное фланцевое кольцо необходимо повторно приварить, что напрямую влияет на работу ковша. Потребляется больше орхидей, и увеличивается использование бетонов. После экспериментальных исследований были спроектированы сборные части устья ковша. После установки и использования он может повысить коэффициент использования устья ковша, уменьшить эрозию кромки ковша, сократить ремонтные работы кольца фланца стальной оболочки и сэкономить затраты.

Из офлайн-упаковки видно, что сборные детали имеют меньшую эрозию и не отслаиваются, а облицовочные кирпичи хорошо защищены, а облицовочные кирпичи не ослабляются; в то же время облицовочные части, заполненные литьем, легко отваливаются во время использования. , Его нужно в любой момент отремонтировать, а облицовочный кирпич серьезно отслоится. В ковше используется вторая печь, используется сборный ковш, а кирпичи строятся сразу после извлечения кирпичей из ковша. Нет необходимости ремонтировать фланец и сборные детали, и их можно сразу ввести в эксплуатацию после обжига; но сборный ковш не используется После завершения кладки необходимо повторно сварить горловину упаковки и заново отлить горловину упаковки, прежде чем ее можно будет использовать.

На этот раз использовались сборные части горловины пакета, всего было использовано 3 печи и всего 210 сталеплавильных печей. Глубина окисления каждой печи составляла около 60 мм. После окончательного удаления остаточная толщина составила 1/2 проектной толщины, которая достигла проектной. Запрос. Можно видеть, что использование сборных деталей улучшает коэффициент использования отверстия ковша, с одного отверстия разливочного ковша на печь до одной установки из 3–4 печей, и их можно разобрать и заменить в любой момент во время процесса. Это не только сокращает объем работ по сварке фланцевых колец, сокращает материальные и трудовые затраты на сталеплавильном заводе; это также сокращает использование материала для разливки устья ковша и эффективно защищает кирпичи устья ковша, делает использование ковша стабильным и может соответствовать требованиям сталелитейного завода. Хорошие контрактные преимущества.

Формование является важным фактором уплотнения структуры огнеупорных кирпичей: из-за большого количества графита в буровом растворе и мелких критических частиц заполнителя рекомендуется применять формование под высоким давлением и строго соблюдать рабочие процедуры легкого веса и высокого давления, чтобы избежать Образование трещин. Лучше принять рабочие процедуры вакуумирования и сброса давления. Кроме того, поверхность кирпичей, полученных формованием под высоким давлением, очень гладкая и легко скользит во время транспортировки и строительства. Поэтому формованные кирпичи следует пропитать или покрыть термореактивной смолой толщиной от 0,1 до 2 мм, чтобы образовалась пленка смолы, предотвращающая скольжение. Эта процедура обычно называется обработкой против скольжения.

Формованные кирпичи должны быть закалены, прежде чем их можно будет использовать. Обработка упрочнения имеет большое влияние на характеристики огнеупорных кирпичей. Исследования доказали, что закаливающая обработка при 200-250 ° C является более подходящей, и она подходит для обеспечения насыпной плотности кирпича и уменьшения пористости. Когда она выше 250 ° C и ниже 200 ° C, закаливающая обработка будет иметь неблагоприятные последствия. Надо строго продвигать и контролировать воздух. Как правило, при температуре 50-60 ℃, из-за размягчения смолы, ее следует держать в тепле; при температуре 100-110 ℃, поскольку выделяется большое количество растворителя, ее следует держать в тепле; если она поддерживается на уровне 200-250 ℃, чтобы завершить реакцию, ее следует хранить должным образом.